Soluciones

Las máquinas de muestreo de granos Samplex están presentes en todo el mundo, reconocidas por su fiabilidad, durabilidad y precisión. Su diseño asegura una muestra verdaderamente representativa desde el inicio hasta el final de cada carga a granel, optimizando la calidad de los procesos de control.

CS Samplex: precisión y confianza en cada carga

El CS Samplex es el sistema ideal para la toma de muestras a granel de materias primas que llegan a planta en camiones.

• Fabricado con materiales de alta resistencia.

• Funciona mediante un sistema electromecánico, eliminando la necesidad de mangueras hidráulicas de alta presión.

• Permite una rotación de 340°, lo que facilita obtener muestras de diferentes puntos de la carga y garantiza una representación más precisa.

Su versatilidad le permite adaptarse prácticamente a cualquier longitud de camión o tráiler. Un caso destacado es el de CBH en Australia, donde las máquinas Samplex trabajan con camiones de hasta 50 metros de largo.

Productos que puede muestrear

El CS Samplex ofrece un rendimiento óptimo en una amplia variedad de productos:

• Polvos secos y productos molidos

• Semillas

• Cereales

• Legumbres

• Pellets de pienso para animales

• Pellets de madera

Con las soluciones de muestreo Samplex, tu planta puede contar con equipos confiables, de larga vida útil y diseñados para ofrecer resultados representativos en cada carga. Esto asegura control de calidad, seguridad y eficiencia operativa en todos los procesos de muestreo.

ANDRITZ Feed and Biofuel ofrece molinos de martillos de alto rendimiento para lograr una reducción óptima del tamaño de las materias primas.

Décadas de experiencia y un equipo de especialistas altamente calificados consolidan a nuestro partner ANDRITZ como un referente en soluciones de molienda y reducción de tamaño. Su gama de molinos de martillos permite responder a distintas necesidades de proceso, desde molienda ultrafina hasta gruesa, manteniendo altas capacidades de producción.

Serie de molinos de martillos Optimill

La serie Optimill está compuesta por molinos de martillos diseñados para la molienda de materias primas destinadas a productos con granulometría de estructura normal a gruesa.

Características principales:

• Partículas de granulometría gruesa: rango óptimo de tamaño de partícula.
• Diseño patentado de rotor cerrado: ahorro de hasta un 20 % en el consumo de energía.
• Gran superficie de cribado.
• 1.500–1.800 rpm.
• Nivel de ruido reducido.

Serie de molinos de martillos Multimill

La serie Multimill está compuesta por molinos de martillos para molienda fina. Su diseño incorpora una reducida distancia entre los martillos y la criba, garantizando un tamaño mínimo de partícula.

Características principales:

• Reducción óptima del tamaño de partícula.
• Área de cribado compacta.
• Funcionamiento a baja temperatura para proteger el valor nutricional de los ingredientes del alimento.
• Diseño de rotor cerrado de bajo consumo energético.
• 3.000–3.600 rpm.

La selección y combinación adecuada de los equipos de molienda permite alcanzar la granulometría requerida y preparar la materia prima en condiciones óptimas para las etapas posteriores del proceso, como la mezcla, la peletización y la extrusión.

En la producción de alimentos para acuicultura, es fundamental considerar las características específicas del alimento según la especie de peces o crustáceos. Nuestro partner ANDRITZ ofrece líneas de extrusión únicas y de alta capacidad para la fabricación de todo tipo de alimentos destinados a peces y crustáceos.

Los extrusores ANDRITZ garantizan que el alimento alcance las propiedades físicas adecuadas, proporcionando el comportamiento de hundimiento requerido según el nivel de la columna de agua donde debe ser consumido. De esta manera, representan tecnología de última generación, asegurando la producción de alimentos para acuicultura de alta calidad con costos operativos mínimos.

Extrusor – EX1250

• Alta capacidad de extrusión: 10–20 tph.

• Gran flexibilidad de procesamiento.

• Diseño de fácil operación y mantenimiento.

• Mínimos tiempos de parada.

Extrusor – EX1021

• Alta capacidad: 2–12 tph.

• Bajos costos de mantenimiento y repuestos de desgaste.

• Transmisión por correas en V de alto rendimiento.

Los extrusores ANDRITZ pueden utilizarse para producir una amplia variedad de alimentos para acuicultura:

• Alimentos de hundimiento rápido.

• Alimentos de hundimiento lento.

• Alimentos flotantes.

• Alimentos con alto o bajo contenido de aceite.

Sistema de Control de Expansión (ECS)

El sistema patentado ECS de ANDRITZ ofrece un control preciso y confiable de la expansión de cualquier producto extruido. Controla con exactitud y eficiencia la velocidad de hundimiento, independientemente de la formulación, la calidad de las materias primas o la experiencia del operador. Además, regula la densidad del producto extruido de forma externa al extrusor.

Flextex

El sistema Flextex controla la cocción del almidón durante el proceso de extrusión. La densidad requerida del producto se mantiene mediante el control en línea de la energía mecánica específica.

El mezclador de paletas ANDRITZ OptiMix es una solución consolidada y confiable para el mezclado por lotes rápido, preciso e higiénico en la producción de alimentos balanceados, alimentos para acuicultura y alimentos para mascotas. Con una calidad de mezcla certificada inferior al 5 % de Coeficiente de Variación (CV) y un diseño industrial robusto, OptiMix se ha ganado una reputación por ofrecer un rendimiento confiable y repetible en plantas de alimentos balanceados de todo el mundo.

OptiMix 2.0

Impulsado por la evolución de las expectativas de los clientes y requisitos operativos cada vez más exigentes, OptiMix 2.0 incorpora mejoras específicas en seguridad del operador, higiene, aplicación de líquidos, integración del sistema, instalación y transporte. El resultado es un mezclador que mantiene el excelente desempeño de mezcla de OptiMix, haciendo que la operación diaria sea más segura, limpia y sencilla durante toda la vida útil del equipo.

• Mayor seguridad para el operador

Un sistema patentado de compuerta de descarga y sellado permite ajustar la compuerta y reemplazar los sellos sin ingresar al mezclador. Esto reduce significativamente el riesgo para el operador, al tiempo que aumenta la disponibilidad del equipo y la eficiencia del mantenimiento.

• Precisión e higiene incomparables

Nuestra tecnología patentada de boquillas permite reemplazarlas rápidamente sin detener el mezclador. Además, su sistema antigoteo facilita la limpieza y reduce la contaminación cruzada entre lotes.

• Diseño de entrada optimizado y adaptado a cada aplicación

La sección de entrada de OptiMix 2.0 ha sido diseñada según las necesidades reales del proceso. Cuando no se requiere una sección de entrada, el mezclador puede suministrarse en una configuración simplificada, reduciendo la complejidad del sistema y la inversión, sin comprometer el reconocido desempeño de mezcla de OptiMix.

• Diseño compacto para un transporte e instalación más eficientes

Con el nuevo diseño de OptiMix 2.0, la tolva de alimentación, el mezclador, la tolva pulmón y la sección de entrada están diseñados para transportarse en un único contenedor. Esto permite suministrar un sistema completo y perfectamente integrado en un solo envío, simplificando la logística, reduciendo los costos de transporte y asegurando una instalación rápida y confiable desde el primer día.

Beneficios principales

• Calidad de mezcla comprobada con resultados consistentes.
• Mantenimiento más seguro y menor riesgo para el operador.
• Aplicación de líquidos más limpia para una mayor higiene.
• Fácil integración en plantas existentes.
• Transporte e instalación rentables.

Los pellets extruidos poseen una estructura interna altamente porosa. Es en esos poros donde quedan retenidos los líquidos añadidos. El objetivo del recubrimiento al vacío es utilizar una diferencia de presión para forzar los líquidos a atravesar la capa externa y penetrar profundamente en la estructura porosa del pellet.

Mezcla suave para alimentos extruidos

El mezclador vertical es reconocido por realizar una mezcla delicada de los ingredientes del alimento. ANDRITZ ha adaptado esta tecnología vertical al proceso de recubrimiento al vacío, evitando daños en el producto. Como resultado, el recubridor al vacío es especialmente suave y altamente adecuado para pellets de alimento extruido.

Beneficios del recubridor al vacío

• Excelente calidad de recubrimiento.
• Capacidad para incorporar hasta 15 líquidos diferentes.
• El bajo aporte de energía de las unidades verticales garantiza una mezcla sin esfuerzos de cizallamiento.
• El tornillo transportador vertical permite que todo el producto pase por la parte superior del recipiente de mezcla, proporcionando las condiciones ideales para una aplicación uniforme de líquidos o polvos.
• Disponible con o sin sistema de vacío.

El sistema de recubrimiento al vacío de ANDRITZ proporciona un control preciso de la presión de vacío, la dosificación de líquidos y el tiempo de ciclo, garantizando flexibilidad y repetibilidad en el grado de absorción y penetración.

Antes del almacenamiento, los pellets se enfrían hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 5 °C por encima de la temperatura ambiente, logrando así las condiciones óptimas para su conservación tanto a corto como a largo plazo.

Las soluciones de enfriadores de contraflujo de nuestro partner ANDRITZ garantizan que los pellets alcancen la temperatura adecuada antes de su almacenamiento.

Beneficios

• Enfriamiento de materiales tratados térmicamente para garantizar un almacenamiento seguro.
• El sistema de enfriamiento por contraflujo proporciona una transferencia de energía altamente eficiente.
• Condiciones de operación limpias e higiénicas.
• Bajos costos de mantenimiento y operación.

Laidig es líder en la industria de recuperación y almacenamiento a granel, especializado en sistemas de extracción de materias primas de difícil fluidez en silos de fondo cónico y/o plano.

Cuando los materiales almacenados en silos no descargan correctamente, entonces se generan dos tipo de acciones:

• Para silos de gran tamaño: ingresan personas a realizar la descarga del material con palas.
• Para silos más pequeños: se golpea la pared o el cono del silo para que el material se despegue y fluya.

Sea cual sea la situación, en el primer caso se corre un riesgo de vida muy grande, mientras que, en el segundo, se genera un mayor problema a futuro, a causa de las aboyaduras en los silos. Frente a esto, en Clivio Solutions tenemos la solución ideal, para evitar que personas ingresen al silo y/o golpeen las paredes.

Algunas ventajas a destacar de los sistemas extractores Laidig:

• Seguridad: Evita poner en riesgo la vida de los operarios (zero entry).
• Inocuidad: Evita el rat holing y acumulamiento de producto en las paredes del silo.
• Trazabilidad: Asegura el sistema FIFO.
• Capacidad: Asegura el llenado y vaciado completo de lo silos, aprovechando su máxima capacidad, sin problemas de compactación en el fondo.

En el siguiente video podemos ver un comparativo entre silos que no poseen un sistema Laidig con silos que si poseen. Esto demuestra claramente las grandes ventajas mencionadas anteriormente:

Si tienes un silo cónico, el equipo ideal para tu aplicación es el modelo Cone Bottom (en sus versiones eléctricas e hidráulica, según requerimiento).

Si estás buscando una solución para silos de fondo plano y productos de difícil fluidez, como por ejemplo harinas de origen animal o pasta de soya, entonces los modelos de reclaimers adecuados serán X-tractor, Cantiliver o Track-Drive. Para estas aplicaciones, el silo puede trabajar lleno de material y la descarga será eficiente y segura gracias al reclaimer que mantiene el fondo 100% vivo durante el proceso de descarga.

Si lo que requieres es barrer el fondo una vez que el producto deja de fluir libremente por gravedad, entonces el modelo adecuado será el CleanSweep. Esta barredora de fondo de silo se activa solo para la descarga y barrida final de producto, por lo que su aplicación es muy común en granos, legumbres o productos de buena fluidez.

Sin importar cuál sea el problema de descarga en tu silo, junto a Laidig tenemos la solución ideal para cuidar a los colaboradores de tu empresa y evitar riesgos.

El dosificador por pérdida de peso (LIW) es un sistema de pesaje totalmente electrónico, especialmente diseñado para la dosificación continua de aditivos con una alta precisión dinámica, incluida la etapa crítica de rellenar el recipiente de pesaje previo al preacondicionador, con capacidad de flujo desde 2 tn/h hasta 50 tn/h.

El principio funcional de un sistema LIW es mediante pesajes estáticos repetidos del recipiente del producto para determinar y regular el flujo másico. El contenedor de producto se vacía lentamente y la relación entre la pérdida de peso y la velocidad del sistema de descarga da la señal de cantidad, que controla la velocidad de dosificación al valor requerido.

El contenedor de producto se vacía lentamente y, al alcanzar un valor preestablecido, es necesario volver a llenarlo. El controlador cambia automáticamente el sistema al "modo de llenado". En el modo de llenado, el sistema de control utiliza los valores históricos para la relación correcta entre la velocidad de descarga, la cantidad dosificada requerida y el contenido del contenedor. En función de los datos históricos adquiridos, se determina la velocidad de descarga correcta en relación con la cantidad dosificada requerida y el contenido de la tolva. Cuando el contenedor de pesaje se llena nuevamente, el sistema vuelve al funcionamiento normal, y de esta manera se garantiza la precisión incluso durante la fase de llenado del LIW.

Junto a Innova Group podemos brindar una solución integral para el final de línea, abarcando todas las etapas desde el flejado horizontal/vertical + envolvedora + stretch hood.

Sistema de flejado

En todo final de línea del sector cerámico es importante contar con un buen sistema de flejado, tanto vertical (FV) como horizontal (FH), para sujetar la carga y volverla muy estable. Existe la posibilidad de adicionar cantoneras en las esquinas, lo que nos brindará un pallet mucho más prolijo y con menos posibilidad de rotura de film en dichas partes.

Envolvedora

Para la estación de envoltura podemos incorporar un sistema de brazo rotativo (AWS) o un sistema de anillo (AWR). Ambos equipos cumplen las expectativas, con la salvedad que la AWR presenta mayor capacidad. En la estación de envoltura es fundamental lograr un buen estiramiento del film, y sobre todo, generar un "cordon" con el mismo material, para sujetar la carga lo más posible. Esto nos permite quitar los famosos "triangulos" utilizados en esta industria, lo que reduce drasticamente los costos en el fin de línea y por ente, nuestra línea se vuelve muy rentable.

Stretch Hood

Para darle mayor protección a tu carga y visibilidad a tu marca, la solución que requieres es un sistema de enfundado mediante Stretch Hood.

Se trata de una tecnología innovadora que aplica un film tubular que se extiende y adapta al contorno de la carga, ofreciendo estabilidad y protección, proporcionando un mayor ahorro en consumibles, más velocidad de enfundado, una protección total de la carga, seguridad en el transporte y un acabado de calidad superior que aporta valor añadido a tu producto paletizado.

Se pueden incluir como accesorios:

• Sistema aplicador de cantoneras vertical
• Kit de alta productividad (soldadura rápida y pulmón)
• Desbobinador motorizado
• Sistema de redondeado de cantos de la carga

Las lineas pueden estar integradas con sistemas AGV, utilizando distintos sistemas de control, y por supuesto, nos encargamos de desarrollar el proyecto completo a medida del cliente, siendo este uno de los fuertes en dicha solución.

Laidig es líder en la industria de recuperación y almacenamiento a granel, especializado en sistemas de extracción de materias primas de difícil fluidez en silos de fondo cónico y/o plano.

Cuando los materiales almacenados en silos no descargan correctamente, entonces se generan dos tipo de acciones:

• Para silos de gran tamaño: ingresan personas a realizar la descarga del material con palas.
• Para silos más pequeños: se golpea la pared o el cono del silo para que el material se despegue y fluya.

Sea cual sea la situación, en el primer caso se corre un riesgo de vida muy grande, mientras que, en el segundo, se genera un mayor problema a futuro, a causa de las aboyaduras en los silos. Frente a esto, en Clivio Solutions tenemos la solución ideal, para evitar que personas ingresen al silo y/o golpeen las paredes.

Algunas ventajas a destacar de los sistemas extractores Laidig:

• Seguridad: Evita poner en riesgo la vida de los operarios (zero entry).
• Inocuidad: Evita el rat holing y acumulamiento de producto en las paredes del silo.
• Trazabilidad: Asegura el sistema FIFO.
• Capacidad: Asegura el llenado y vaciado completo de lo silos, aprovechando su máxima capacidad, sin problemas de compactación en el fondo.

Cuando hablamos de la industria cementera, tenemos la particularidad que gran parte del cemento se almacena en domos. En esta situación, la descarga del material se torna compleja y requiere de sistemas especializados para lograr una descarga efectiva y eficiente.

Frente a esto, el sistema Fluidized Screw o tornillo fluidizado de Laidig está diseñado para eliminar los pisos tradicionales totalmente fluidizables que tienen un costo prohibitivo en grandes diámetros de almacenamiento. El sistema Laidig utiliza canales radiales fluidizados para limpiar una gran parte del silo de almacenamiento y un tornillo mecánico para extraer las pilas de material restantes. Esto proporciona una limpieza casi total y completamente automatizada, al mismo tiempo que se rompe el material duro y se evitan las zonas muertas.

El sistema de recuperación Fluidized Screw integra lo mejor de dos tecnologías probadas: la eficiencia de los transportadores de gravedad por aire y la robustez de los recuperadores de tornillo mecánicos.

A continuación, una animación del proceso de recuperación de material:

En este video, una aplicación real:

También existe la posibilidad de almacenar el cemento en silos cónicos. En estos casos, el equipo ideal para tu aplicación es el modelo Cone Bottom (en sus versiones eléctricas e hidráulica, según requerimiento).

Sin importar cuál sea el problema de descarga en tu silo, junto a Laidig tenemos la solución ideal para cuidar a los colaboradores de tu empresa y evitar riesgos.

Muchas de las materias primas se reciben en big bags, y es un desafío poder realizar una descarga segura y automática del producto. Con los descargadores de Comav podrás volver este proceso mucho más eficiente y seguro.

Si los big bags pueden desecharse, entonces las cuchillas de apertura se encargarán de hacer su trabajo y desgarrar el fondo del big bag. En cambio, si el big bag se reutiliza y en el fondo cuenta con una manga o cuello, entonces el equipo adecuado es aquel que permite al operario intervenir de manera manual para la apertura. En Clivio Solutions, junto a Comav, tenemos ambas opciones de apertura.

El equipo ideal para tu planta será aquel que se adecúe al nivel de automatización y la capacidad de descarga que quieras lograr, siempre priorizando la seguridad.

Cuando se requiere una capacidad de descarga elevada, entonces debemos recurrir a un conjunto de descargadores, que pueden trabajar en paralelo sin problema. Un ejemplo de instalaciones de este tipo se muestra a continuación, donde se utiliza el mismo canal de alimentación mediante rodillos transportadores para ambos sistemas de descarga.

Junto a Comav se ofrece una amplia gama de sistemas para apertura de big bags con y sin manga de descarga. Para estas aplicaciones, se encuentran disponibles múltiples accesorios como:

• Cilindros de vaciado remanente inferior del big bag.
• Polipastos con cable o a bateria (inalámbrico).
• Válvulas rotativas para transporte neumático u otro tipo de transporte.
• Válvulas de cuchilla para el cierre de la manga del big bag.
• Rompedores de grumos.
• Sistemas para la extracción y filtración de la polución generada, y su reinserción del polvo al sistema de transporte para maximizar el aprovechamiento.
• Los equipos disponen de una tolva plana con junta especial dotada de una estructura salvamanos útil para desenganchar la manga.

Los despaletizadores son equipos automáticos o semiautomáticos que toman las bolsas y con sus cuchillas proceden a la apertura de las mismas, descargando el material.

Para aquellos casos donde se requiera una aplicación semi-automatica, el modelo SVR NT es ideal: el operario coloca las bolsas de manera manual o con ayuda de un elevador de ventosas, y el sistema dirige la bolsa mediante una cinta de elevación hasta la zona de apertura, para realizar el vaciado de las bolsas de manera individual.

Si se requiere una mayor capacidad y/o nivel de automatización, entonces el modelo SVR DEPA es el adecuado: se toma el pallet completo, y el sistema vuelca el pallet con todas las bolsas sobre una pequeña cinta de transporte que alimenta el set de cuchillas de corte, procediendo a la apertura y vaciado del material.

Sin importar cuál sea el equipo que se adecúe a tu necesidad, estos despaletizadores te ayudarán a lograr:

• Alta eficiencia y automatización en el proceso de apertura de bolsas.
• Vaciado y aprovechamiento del 99,9% de los materiales.
• Excelentes beneficios ergonómicos y de seguridad para los operarios.

Los despaletizadores son equipos automáticos que toman las bolsas y con sus cuchillas proceden a la apertura de las mismas, descargando el material.

El modelo SVR COMPACT está diseñado para la industria plastica, donde la bolsa es de polietileno y el material a descargar son gránulos de plástico. Su operación consiste en: se posiciona el pallet completo en los rodillos de entrada, y el sistema toma las bolsas de la capa superior y procede a la apertura de las mismas en la sección de corte, gracias al set de chucillas giratorias. Este procedimiento se repite hasta que se consume todo el pallet, capa por capa.

De esta manera, se logran muchos resultados:

• Alta eficiencia y automatización en el proceso de apertura de bolsas.
• Vaciado y aprovechamiento del 99,9% de los materiales.
• Excelentes beneficios ergonómicos y de seguridad para los operarios.

Las básculas de tolva simple y/o doble para macrodosificación están diseñadas y construidas para satisfacer la demanda con fiabilidad operativa óptima en las industrias de procesos modernas. Con la báscula JesHopper es posible dosificar lotes grandes. Las básculas de tolva están diseñadas para una alimentación y descarga rápida, precisa y fiable de materiales como cereales y harinas.

Todas las básculas de tolva de Jesma están diseñadas y suministradas con una construcción modular, lo que garantiza un transporte sencillo y un alto grado de flexibilidad, permitiendo ampliaciones sin necesidad de grandes reconstrucciones si fuera necesario en un futuro.

Nuestra gama estándar presenta un rango de capacidades de 200 kg hasta 10.000 kg.

Básculas simples

Consta de una tolva de pesaje, celdas de carga, patas soportes y espacio para un transportador inferior. Aporta una gran flexibilidad y distintas posibilidades de ajuste. El material se llena mediante dispositivos de dosificación desde la parte superior, y cuando la báscula ha alcanzado la cantidad deseada de material/producto, la JesHopper Simple se vacía mediante el transportador de cadena situado en la parte inferior de la tolva de pesaje.

Báscula doble

La JesHopper Doble está equipada con dos tolvas, una de pesaje y otra de carga/amlacenamiento. Esto significa que se puede iniciar una nueva carga mientras se vacía la anterior, ya que la carga, una vez pesada, se transfiere rápidamente a la tolva inferior. De este modo, aumenta significativamente su capacidad de batches por hora.

La principal diferencia entre una báscula de tolva simple y una de tolva doble es la posibilidad de iniciar el pesaje de una nueva carga antes de que se vacíe el sistema. La JesHopper Doble tiene una mayor capacidad de lotes por hora, ya que su construcción permite llenar el contenedor de pesaje mientras se vacía el lote anterior.

Los sistemas de microdosificación de Jesma han sido especialmente desarrollados para la dosificación fina de ingredientes, aditivos y materias primas, donde una sobre-dosificación de micro ingredientes puede resultar costosa, y una sub-dosificación una deficiencia en el producto final.

Una condición para un producto final de alta calidad es una dosificación controlada y precisa de los ingredientes. Los sistemas de dosificación micro y nano dosificación están especialmente desarrollados para la dosificación precisa de ingredientes. En Jesma, cada sistema se adapta a los requisitos del cliente y, al tener en cuenta cuidadosamente las características del producto, hace posible una dosificación precisa incluso de productos con poca fluidez.

Con nuestra tecnología lograrás:

• Seguridad en el proceso.
• Evita el error humano de colocar un producto en el silo equivocado (sistema de apertura de silos mediante código de barras).
• Silos cilíndricos, por lo cual el producto no se pega en las esquinas y evitamos el rat holing.
• Raspador de fondo de silo, para garantizar un flujo continuo y libre, para todas las materias primas.
• Propeller y tapa neumática, para maximizar precisión y cortar el flujo en el momento exacto.
• Básculas ateflonadas y cilndricas, para una descarga completa y rápida.
• Sistema de filtrado para aspiración de polvo.

A continuación, una instalación con varios equipos de micro y nano dosificación instalados en Polonia.

El sistema se puede disponer en forma de círculo, semi-círculo, cuadrada o la requerida, dependiendo del espacio disponible y de la ubicación. Jesma ofrece distintos tipos de microbásculas para el sistema de dosificación que se adaptan a las necesidades del cliente; cada una con un diseño que garantiza el vaciado completo del contenedor de pesaje. Los silos están disponibles con fondos vivos con rascadores y tornillo agitador, que garantizan el vaciado completo de los materiales con poca fluidez y un llenado uniforme del tornillo dosificador.

Balanzas de nano dosificación

La báscula dosificadora JesBatch Nano está diseñada para eliminar la contaminación cruzada y funcionar con una precisión estática muy alta en la dosificación y pesaje de ingredientes en pequeñas cantidades. La báscula consta de un recipiente de pesaje recubierto de teflón que se vacía cuando se le da la vuelta neumáticamente y se hace vibrar con un martillo neumático para garantizar un vaciado completo entre lotes. Estas básculas van desde 2 kg (+/- 0.5 g) hasta 30 kg (+/- 7 g).

Balanzas de micro dosificación

La báscula JesBatch Micro consta de un recipiente de pesaje con aletas inferiores activadas neumáticamente para el vaciado. Las aletas están recubiertas de teflón y se abren 90° para garantizar un vaciado completo entre lotes. Estas básculas van desde 50 kg (+/- 10 g) hasta 200 kg (+/- 40 g).

Balanzas de medi dosificación

Jesma completa la gama de básculas dosificadoras con la JesBatch Medi para la dosificación de ingredientes de tamaño medio. Para evitar la acumulación de polvo en el entorno, debe existir una ligera presión negativa en la báscula, por lo que es necesaria la aspiración. Además, debe asegurarse de que el aire del sistema de transporte neumático inferior no afecte al pesaje, y esto se logra montando una válvula encima del sistema de transporte. Estas básculas van desde 400 kg (+/- 100 g) hasta 1000 kg (+/- 250 g).

Todas las básculas se suministran con el interior completamente liso para garantizar un vaciado óptimo y una contaminación cruzada mínima, combinado con una construcción resistente y rígida para lograr la mejor fiabilidad operativa posible.

La necesidad de medición y control del flujo es fundamental en muchas etapas del proceso. Junto a Jesma somos capaces de medir el flujo de producto de manera confiable.

La gama de básculas JesIntake están especialmente diseñada para el pesaje en línea de materiales a granel, como polvos, granulados, granos y mucho más, centrándose en la fiabilidad operativa y la alta precisión. La serie de equipos incluye una gama estándar de 13 tamaños con capacidades desde 12 m3/h hasta 2500 m3/h, siendo equipos adecuados para manejar caudales elevados y mantener alta precisión.

Comúnmente, en los procesos de producción de alimento para peces, se generan subproductos secos y húmedos, con diferentes características en cuanto a parámetros fisicoquímicos.

La mayoría de los finos provienen de zarandas, secadores, enfriadores, ciclones, transportes; con bajos contenidos de humedad y variabilidad en la temperatura. Otro subproducto seco, que se considera merma, es el producto final de rechazo o defectuoso, el cual no cumple los estándares de calidad para ser entregado al cliente final.

Por otro lado, los subproductos húmedos se originan en las paradas y arranques de extrusores. Dado su alto contenido de humedad, estos subproductos suelen ser muy complicados de tratar ya que tienen una rápida descomposición y generalmente se presentan en forma de grumos pegajosos.

El Sistema de Recupero de Subproductos (SRS) recupera los sólidos generados en cualquier parte del proceso, aprovechando así al máximo los productos y el tiempo de producción. El recupero de subproductos se realiza de forma rápida, no dando tiempo a la descomposición de la materia, principalmente cuando se trata de subproductos húmedos de arranques y paradas de extrusor.

Sus ventajas más importantes:

• Aprovecha el 99,9% de los subproductos.
• Ahorra costos y tiempos de reprocesos.
• Optimiza el proceso de fabricación.
• Mejora la trazabilidad.
• Se obtiene un slurry sumamente homogéneo.
• Es de fácil limpieza.
• Posibilidad de instalación horizontal o vertical.

La adición de slurry reemplaza parte del agregado de agua en el preacondicionador, por lo que es necesario que este proceso se realice de manera controlada mediante señales electrónicas, ya que continuamente se debe monitorear la cantidad de agua que ingresa al preacodincionador/extrusor de manera directa, y la cantidad que ingresa a través del SRS. Este sistema de control vuelve el proceso completamente automático, con un mínimo de intervención humana.

Chain-Vey ofrece equipos para el transporte de productos mediante discos y cadenas. Los transportadores tubulares son eficientes, seguros para los alimentos, requieren poco mantenimiento, son flexibles y se les puede incorporar un sistema de limpieza. Son sistemas de transporte completamente personalizables que pueden ir de un almacen a otro, subir, bajar y atravesar paredes o pisos sin problemas.

Es el tipo de transporte ideal cuando se trata de productos delicados que deben mantener su integridad, ya que el traslado lo hace de manera suave. Se logra un producto final de elevada calidad.

Los sistemas pueden encontrarse en diferentes tamaños, según la capacidad objetivo buscada, y la amplia variedad de diámetros disponibles nos permite ajustarnos de manera muy precisa al requerimiento.

Estos sistemas cuentan con la posibilidad de adicionar diferentes sistemas de limpieza, tanto en seco como en húmedo, lo que permite ahorrar mucho tiempo improductivo y mano de obra.

• Para limpieza en seco: discos de polihuretano, esponjas, discos abrasivos y/o metal detectables, cepillos de limpieza pasivos y/o motorizados.
• Para limpieza en humedo contamos con sistemas CIP de diferentes grados.

A su vez, ciertos productos grasosos o aceitosos suele ser reactivos con el hierro presente en el acero al carbono, o incluso con el hierro presente en el acero inoxidable. Es por ello que existe la posibilidad de pigmentar la pared interna de los tubos mediante una película de ácido, lo que genera una pasivación en el material, brindando una superficie no reactiva para con el producto. De esta manera, el producto transportado mantiene su integridad y color original, sin sufrir alteraciones.

El sistema es capaz de invertir su sentido de giro, lo que lo vuelve muy eficiente a la hora de llenar un gran conjunto de silos posicionados en dos filas. Esto implica solo tocar un botón y el sistema invierte su giro 180°.

Todos nuestros sistemas transportadores tubulares son robustos, higiénicos, suaves y silenciosos. Los discos robustos y de baja fricción están diseñados para reducir los costos de mantenimiento y el consumo de energía.

Es posible realizar una inspección visual interna en el sistema gracias a su cámara integrada de fácil acople. Esto permite visualizar la sanidad de todo el sistema y prevenir posibles inconvenientes. El resultado del estudio se verá de la siguiente manera:

Montar el sistema es muy simple y rápido. Incluso, la unión de la cadena no consume más de un minuto. Gracias al disco de poliuretano, garantizamos dos funciones: unión perfecta del eslabon de la cadena y limpieza de la pared interna de los tubos de manera permanente.

Si deseas conocer más detalles del sistema Chain-Vey, te invitamos a ver el siguiente video:

Chain-Vey ofrece equipos para el transporte de productos mediante discos y cadenas. Los transportadores tubulares son eficientes, seguros para los alimentos, requieren poco mantenimiento, son flexibles y se les puede incorporar un sistema de limpieza. Son sistemas de transporte completamente personalizables que pueden ir de un almacen a otro, subir, bajar y atravesar paredes o pisos sin problemas.

Es el tipo de transporte ideal cuando se trata de productos delicados que deben mantener su integridad, ya que el traslado lo hace de manera suave. Se logra un producto final de elevada calidad.

Los sistemas pueden encontrarse en diferentes tamaños, según la capacidad objetivo buscada, y la amplia variedad de diámetros disponibles nos permite ajustarnos de manera muy precisa al requerimiento.

Estos sistemas cuentan con la posibilidad de adicionar diferentes sistemas de limpieza, tanto en seco como en húmedo, lo que permite ahorrar mucho tiempo improductivo y mano de obra.

• Para limpieza en seco: discos de polihuretano, esponjas, discos abrasivos y/o metal detectables, cepillos de limpieza pasivos y/o motorizados.
• Para limpieza en humedo contamos con sistemas CIP de diferentes grados.

A su vez, ciertos productos grasosos o aceitosos suele ser reactivos con el hierro presente en el acero al carbono, o incluso con el hierro presente en el acero inoxidable. Es por ello que existe la posibilidad de pigmentar la pared interna de los tubos mediante una película de ácido, lo que genera una pasivación en el material, brindando una superficie no reactiva para con el producto. De esta manera, el producto transportado mantiene su integridad y color original, sin sufrir alteraciones.

El sistema es capaz de invertir su sentido de giro, lo que lo vuelve muy eficiente a la hora de llenar un gran conjunto de silos posicionados en dos filas. Esto implica solo tocar un botón y el sistema invierte su giro 180°.

Todos nuestros sistemas transportadores tubulares son robustos, higiénicos, suaves y silenciosos. Los discos robustos y de baja fricción están diseñados para reducir los costos de mantenimiento y el consumo de energía.

Es posible realizar una inspección visual interna en el sistema gracias a su cámara integrada de fácil acople. Esto permite visualizar la sanidad de todo el sistema y prevenir posibles inconvenientes. El resultado del estudio se verá de la siguiente manera:

Montar el sistema es muy simple y rápido. Incluso, la unión de la cadena no consume más de un minuto. Gracias al disco de poliuretano, garantizamos dos funciones: unión perfecta del eslabon de la cadena y limpieza de la pared interna de los tubos de manera permanente.

Si deseas conocer más detalles del sistema Chain-Vey, te invitamos a ver el siguiente video:

Umbra Packaging es especialista en el diseño y fabricación de equipos para el envasado de producto en bolsas preformadas de boca abierta. Se cuenta con una amplia gama de modelos, lo que garantiza excelentes resultados para cada necesidad especifica.

Destacamos como puntos claves:

• Capacidad de manejar todo tipo de bolsas existentes en el mercado: plástico, PE, PP, aluminado, papel, rafia, materiales complejos. Bolsas 5 caras, con zipper frontal o top, bolsas con manija y/o troquel.
• Sistema de cerrado integrable: termosellado por barras calientes o barras de impulso, pinch top, costura.
• Posibilidad de envasar al vacío + adición de gas inerte y comprobar nivel de oxígeno.
• Sistema de lubricación automático en todos los puntos requeridos.
• Dispositivo de apertira de zipper y/o velcro.
• Cono de llenado apto para todos los formatos sin necesidad de cambo, lo que implica cambios de formato en solo 2 minutos.
• Dispositivo de alineación de bolsa "wally", lo que garantiza un sellado perfectamente horizontal.
• Barras de enfriamiento de la soldadura para que la misma no se doble y la parte superior de la bolsa sea perfectamente vertical.

Para el caso de bolsas grandes (hasta 50 kg), contamos con varios modelos: UP 1000, 1200, 1500 y 1800 (según capacidad requerida). A continuación, videos de este tipo de tecnología:

Si requerimos envasar pequeños paquetes (hasta 10 kg), contamos con dos modelos: UPS MINI 30 y 60. A continuación, algunos videos de estos equipos:

Símbolo distintivo que caracteriza las actividades de Umbra es el Departamento I+D que, gracias a importantes y constantes inversiones así como a un trabajo continuo centrado en la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías específicas para diferentes sectores de aplicación, le permite mantener en el tiempo la condición de líder en el mercado de referencia a nivel mundial. Umbra, que siempre ha sido sensible a las necesidades del cliente, persevera en la investigación y el desarrollo, para poder ofrecer un producto superior en términos de eficiencia y contenido tecnológico.

Sin importar cuál es la necesidad de envasado que tengas, nosotros tenemos una solución para ti, de calidad y tecnología. Junto a Umbra podemos cubrir todas las necesidades existentes en el mercado para ensacado de bolsas preformadas de boca abierta.

Junto a Rovema ofrecemos envasadoras verticales continuas (VFFS), equipadas con sistemas de alta calidad que ofrecen grandes resultados en el proceso de envasado. La aplicación de estos sistemas es para tamaños pequeños de bolsas (hasta 10-11 kg con un ancho maximo de 400 mm en la bolsa).

Algunos de los tipos de bolsas que puede trabajar son:

Las máquinas VFFS se encargan de formar, llenar y sellar el paquete partiendo de una bobina plana de film, siguiendo el principio que vemos a continuación:

Destancan como ventajas:

• Máquina contínua, no intermitente, lo que permite mayores capacidades.
• Presión de sellado programable desde la pantalla (estándar 5000 N, opción hasta 8000 N).
• Detección de producto entre mordazas (Sense & Seal).
• Seguimiento automático de la película de film.
• Cintas de arrastre de película asistidas por vacío.
• Control de presión de sellado (Premium Seal).
• La eficiencia de máquina según DIN 8743 es del 98%.
• Perfecto sellado gracias al control por pantalla y reproducibilidad en la receta del producto de los 3 parámetros de sellado: tiempo, temperatura y fuerza.

Si se requiere envasar pequeños formatos con altas productividades, el modelo BVC Twin es el ideal, logrando capacidades de hasta 500 bolsas por minuto.

También contamos con equipos especialmente desarrollados para envasar productos frescos como ensaladas, verduras y frutas: BVC FRESH.

En estrecha colaboración con muchos fabricantes de materiales de embalaje conocidos e innovadores, se prueban sistemáticamente nuevos materiales de embalaje alternativos para comprobar su compatibilidad con las máquinas Rovema, sus propiedades de sellado y sus parámetros de rendimiento. Con dicha pasión por las soluciones de envasado sostenibles, se ofrecen máquinas y equipos de envasado innovadores que protegen el medio ambiente y permiten un futuro más sostenible.

Junto a Rovema ofrecemos envasadoras verticales continuas (VFFS), equipadas con sistemas de alta calidad que ofrecen grandes resultados en el proceso de envasado. La aplicación de estos sistemas es para tamaños pequeños de bolsas (hasta 10-11 kg con un ancho maximo de 400 mm en la bolsa).

Algunos de los tipos de bolsas que puede trabajar son:

Las maquinas VFFS se encargan de formar, llenar y sellar el paquete partiendo de una bobina plana de film, siguiendo el principio que vemos a continuación:

Destancan como ventajas:

• Máquina contínua, no intermitente, lo que permite mayores capacidades.
• Presión de sellado programable desde la pantalla (estándar 5000 N, opción hasta 8000 N).
• Detección de producto entre mordazas (Sense & Seal).
• Seguimiento automático de la película de film.
• Cintas de arrastre de película asistidas por vacío.
• Control de presión de sellado (Premium Seal).
• La eficiencia de máquina según DIN 8743 es del 98%.
• Perfecto sellado gracias al control por pantalla y reproducibilidad en la receta del producto de los 3 parámetros de sellado: tiempo, temperatura y fuerza.

En estrecha colaboración con muchos fabricantes de materiales de embalaje conocidos e innovadores, se prueban sistemáticamente nuevos materiales de embalaje alternativos para comprobar su compatibilidad con las máquinas Rovema, sus propiedades de sellado y sus parámetros de rendimiento. Con dicha pasión por las soluciones de envasado sostenibles, se ofrecen máquinas y equipos de envasado innovadores que protegen el medio ambiente y permiten un futuro más sostenible.

Verbruggen Palletizing Solutions es una empresa holandesa especialista en sistemas de paletizado automáticos y semi-automáticos para bolsas, fardos y cajas. Sus soluciones son ideales para espacios reducidos, donde lo que se busca es un paletizador compacto, y esto se logra gracias a su manipulador, el cual desarrolla un trabajo distintivo para reducir los espacios ocupados.

Las máquinas paletizadoras de Verbruggen están diseñadas para ofrecer calidad, durabilidad y un pallet increíblemente estable, con un rendimiento constante. Este enfoque excepcional en la confiabilidad hace que Verbruggen sea la opción preferida de muchos líderes de la industria.

Si tu aplicación requiere en paletizado de cajas, también disponemos del VPM BL para ello:

Una máquina paletizadora ofrece una serie de ventajas para las empresas que buscan optimizar sus procesos de paletizado, entre ellas:

• Mayor eficiencia: Las máquinas proporcionan un método uniforme y eficiente para apilar bolsas. Esto da como resultado una mayor productividad al reducir la dependencia del trabajo manual y minimizar los errores.
• Ahorro de costos: La automatización del apilado de bolsas puede suponer un importante ahorro de costos en mano de obra. Además, la reducción de errores y daños en los productos durante el apilado ayuda a reducir los gastos relacionados con las pérdidas de producción y las devoluciones de productos.
• Calidad constante: Las máquinas apiladoras de bolsas garantizan un apilado uniforme, estable y preciso, lo que mejora la calidad de los pallets. Esto es vital para las empresas que buscan cumplir con los estrictos estándares de calidad y las expectativas de los clientes.
• Versatilidad: Estas máquinas se adaptan a distintos tipos de bolsas y especificaciones de productos, con la capacidad de manipular bolsas, cajas y/o fardos con la misma unidad.
• Eficiencia en el tiempo: Las máquinas funcionan de manera eficiente, ahorrando un tiempo valioso en comparación con los métodos de paletizado manuales. Esta velocidad es especialmente ventajosa para las industrias con grandes volúmenes de producción.

El sistema JesBag de Jesma ofrece una buena solución para el llenado de big bags (maxi sacos), volviendo el proceso automático. Cuenta con una unidad completa para el pesaje y llenado de big bag: almacén de pallets, transportador de rodillos automático, estación de llenado con función de pesaje incorporada y un transportador de rodillos con espacio para big bag llenos.

Principio de operación: 

• El pallet se librera del almacén de pallets y se detiene en la estación de llenado.
• El operador coloca las cuerdas o el cuello del big bag en los dispositivos neumáticos y el big bag se fija con una pinza al conducto de llenado
• Cuando el saco está colocado correctamente, se inicia la secuencia de llenado presionando "iniciar" en el panel de operación.
• El big bag se levanta del pallet y se infla con aire antes de llenarlo con producto.
• Cuando el saco está casi lleno, se baja de nuevo sobre el pallet y se pone en marcha el vibrador para eliminar el aire en el material. Luego se levanta nuevamente el saco y el llenado continúa hasta que se obtiene el peso requerido.
• Cuando finaliza la secuencia de pesaje, se liberan la pinza de sacos y el big bag queda sobre el pallet.
• Se puede activar el transportador de rodillos y transportar el big bag hacia adelante en el proceso y el operador está listo para un nuevo ciclo.

Dependiendo el nivel de automatización que busques, hay una solución diferente para aplicar, con varios opcionales por incluir y con diferentes sistemas de pesaje, según espacio y requerimiento.

El sistema JesLoader de Jesma es ideal para el llenado de camiones sin la necesidad de que el vehículo tenga que desplazarse por debajo de los silos. El sistema está diseñado para cargar una cantidad predeterminada de material a granel en un camión desde varios silos.

El JesLoader está montado sobre rieles para que pueda moverse de un silo a otro, cargando la cantidad necesaria de material de cada uno, lo que elimina la necesidad de montar una báscula debajo de cada silo o la necesidad de viajes repetidos a una báscula de puente después del llenado de cada camión.

Principio de operación:

• Una vez que el camión se ha posicionado correctamente, el conductor introduce el número de pedido en el sistema de control. Esto puede ser parte del sistema de control general o de una solución de manejo de Jesma.
• El JesLoader se posicionará correctamente debajo del silo preprogramado navegando a través de un codificador incremental y cuando el Jesloader se coloca debajo del silo, se libera la cantidad correcta de producto en la báscula según lo ordenado a través del sistema..
• Una vez completado el llenado, el JesLoader se guía a la posición correcta sobre la entrada del camión por medio de una unidad de control remoto. El producto se liberará en el camión cuando el operador lo acepte.

Los equipos Holmen NHP de Tekpro ofrecen una solución eficiente y precisa para medir el PDI de manera rápida y sencilla. Estos dispositivos permiten obtener un valor exacto de la durabilidad de los pellets, y ante cualquier desviación, es posible tomar acciones correctivas de inmediato.

Dependiendo del nivel de automatización que se necesite, se puede optar por un equipo de laboratorio o por una versión en línea.

El Holmen NHP100 es un equipo transportable de laboratorio manual.

El Holmen NHP200 es un equipo de laboratorio semi automático.

El Holmen NHP300 es un equipo completamente automático y en línea, es decir, se conecta a la línea productiva, toma una muestra y realiza el proceso de estudio PDI automáticamente, sin la intervención del operario.

Principales ventajas:

• Estandarización del estudio PDI.
• Proceso de análisis rápido y eficiente.
• Equipos compactos y adaptables.
• Automatización que elimina el trabajo manual.